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    環模顆粒機設計需要考慮哪些問題

    時間: 2021-09-30 瀏覽次數: 32

      下面是環模顆粒機設計需要考慮的問題:
      
      一、目前用于生產壓模的材料一般可分為下面三大類.
      
     ?、俸辖饓耗#好绹鄶碉暳蠌S選用合金壓模.這種壓模由滲碳鋼制成,硬度很高,具有耐磨性和韌性.壓模的滲碳硬化表面硬化是一種熱處理方法.即將壓模加熱至高溫,然后摻入足量的碳氣,這樣,鋼的外層吸收了很多碳.這種碳使鋼模的表面交得更硬,從而增加壓模表面的耐磨性.芯部材料中含碳較低,呈軟性,具有較高的沖擊韌性.這類壓模不易開裂.同時因為表面是碳化的硬層,因此芯部呈韌性,壓模更耐磨.但是這一類的壓模耐腐蝕性較差.生產這類壓模所用的材料需根據成本和熱處理的工藝特性而定.一般來說,在選擇材料時要注意鎳的不同含量.因為含鎳量高,能增強韌性和增加壓模開孔數,但是材料成本也將提高.
      
     ?、阢t壓模有時也叫不銹鋼壓模.一般采用X40Cr13經淬硬或真空淬硬制成的壓模.這種材料約含碳0.4~0.5,鉻12~14.此類壓模,能防止制粒原料的點蝕,但耐磨性和韌性比滲碳鋼壓模差.它們的外表面并不硬,但是芯部卻比滲碳鋼壓模硬.用顯微鏡觀察,標準的中性淬硬鉻壓模從表面到芯部晶相結構相當均勻.與滲碳鋼壓模的硬度呈逐步下降的情況不同,中性淬硬的鉻壓模從表面到芯部的硬度變化很?。t的壓模具有很高的耐腐蝕性.在歐洲,由于飼料的腐蝕性非常大.所以壓模的鉻含量很高,而美國的飼料廠則不需要使用此類耐蝕程度壓模.
      
     ?、蹪B碳不銹鋼壓模:此類壓模是一種更好的產品.滲碳不銹鋼壓模具有同合金壓模相似的淬硬表面,并且由于滲碳層有大量的碳化鉻,耐磨性一般很強,但是它們同滲碳合金一樣,從表面到芯部的硬度逐步遞減.通過顯微鏡觀察,可以看到壓模外表聚集的碳化鉻呈現出許多的斑點.這些非常硬的粒子分散在整個滲碳層上,提高壓模的耐磨性.由于此類壓模具有極好的耐磨性,能多次應用,因此噸顆粒飼料消耗壓模成本較低.此類壓模比合金壓模更耐腐蝕,但比鉻壓模要差一些.
      
      二、顆粒機環模材料的特性:
      
     ?、倌湍バ耘c韌性:提高壓模硬度假定金屬結構固定不變能增強耐磨性,但會降低壓模的韌性.換言之,用提高壓模硬度的方法來改進耐磨性,會增加脆性、降低韌性.因此必須將壓模的硬度限制在能保持使用所需限度的結構水平上.
      
     ?、谀透g性與耐磨性和韌性:壓模的金屬結構差和耐腐蝕材料的化學成分不佳會降低耐磨性,壓模的沖擊韌性也比較差,容易裂開.
      
     ?、垌g性與孔數:如果使用一種質量較差的壓模材料而想通過增加孔數來提高制粒產量,是很難達到的.增加孔數很可能導致壓模的開裂.壓模材料在熱處理的同時具有不同強度和不同韌性的特點.有些材料的孔數要少一點才能保持程度的韌性和結構強度.
      
     ?、軌耗2牧系倪x用:對于壓模的特性怎樣才算優質以及與選材之間的關系如何,這個難度是比較大的.在市場上出售的各類壓模材料以及它們所具有的性能與缺點都要加以檢驗.
      
      決定壓模使用性能和壽命的三個因素:
      
     ?、倌湍バ裕憾鄶祲耗5膿p壞是由于磨耗.壓模會因使用而引起表面磨損和??自龃螅畨耗5哪湍バ噪S它的表面硬度、顯微結構和化學成分而變化.要使壓模得到耐磨性,關鍵在于材料的選擇和熱處理的方法.
      
     ?、谀透g性:有些飼料成分和添加劑在高溫、高壓下會引起點蝕,從而腐蝕壓模材料.因此,腐蝕是影響壓模性能的關鍵的影響因素,必須加以控制.高鉻、高碳的壓模具有好的耐腐蝕性.
      
     ?、垌g性:在制粒過程中壓模承受很大的壓力,這種壓力能引起壓模的即時損壞:超過工作時間也會造成壓模的疲勞損傷.所以說壓模材料的選擇、熱處理的方法和??椎亩嗌俣际菦Q定壓模韌性的重要因素.


      
      三、設計顆粒機環模轉速時要考慮四個問題:
      
     ?、僦屏.a量:它與轉速沒有正反比關系,存在轉速范圍對應產量.
      
     ?、陬w粒成形率,太高轉速容易把壓制出來的顆粒甩碎,降低成形率,即等于產量下降.
      
     ?、鄄煌暳吓浞綄煌D速,以壓制高品質飼料.
      
     ?、墉h模內徑尺寸,環模運轉過程中產生離心力,轉速太高,離心力就越大,影響顆粒機穩定性.綜合上面因素和結合世界制造顆粒機的經驗,環模的轉速應由環模內徑線速度確定.根據經驗,??字睆叫〉沫h模,應采用較高的線速,而??字睆酱蟮沫h模則應采用較低的線速.環模的線速,會影響制粒效率、能耗及顆粒的堅實度.在一定范圍內,環模的線速提高,產量增大、能耗提高,顆粒的硬度和粉化率指數上升.一般認為,??字睆綖棰?.2—6.4mm時,壓模的高線速可達到10.2m/s;??字睆綖橹?6~19mm時,壓模的高線速應限制在6.1~6.6m/s.
      
     ?、輭狠伈牧霞氨砻婺?、輥線速度基本相等,而輥的直徑小,故壓輥磨損率比壓模大.若輥模同時更換,則壓輥硬度應高于壓模5-6HRC.故壓輥一般用高碳合金鋼制造.為使物料壓入???,壓輥與物料間必須有一定的摩擦力.壓輥做成不同形式的粗糙表面,以防止壓輥打滑.
      
      三、顆粒機輥面設計需要注意的問題:
      
     ?、偬蓟u輥面:輥面嵌有碳化鎢顆粒,表面粗糙,質硬耐磨.對于磨損壓輥嚴重及粘性大的物料,這種輥面尤為見效.具有碳化鎢涂面的壓輥,使用壽命比拉絲輥長3倍以上.但在使用時,務必使該輥定位準確,避免磨損壓模.每一壓輥繞其中軸旋轉.中軸為偏心軸,旋轉調節螺栓使偏心軸轉動,壓輥的旋轉中心軸也隨之改變,由此可改變壓輥與壓模的間隙,以使不同原料或產品獲得理想的壓制效果.
      
     ?、诶z輥面:是目前常見的一種,防滑能力較強,但物料有可能向一邊滑移.如將拉絲槽做成兩端封閉型,則可以減少這種滑移.
      
     ?、鄄蹨陷伱妫涸谳伱嫔嫌姓蔚牟蹨弦栽黾幽Σ亮?,與凹穴輥面一樣,物料不易側向滑移.
      
     ?、軒О佳ǖ妮伱妫喊佳▋忍顫M物料,形成摩擦表面摩擦系數較小,物料不易側向滑移.
      
      四、環模顆粒機壓輥的技術參數
      
      壓輥的數量:環模顆粒壓制機的壓輥一般為2~3只,特殊情況有多只;根據受力分布合理性,以3只壓輥為良好.平模顆粒壓制機一般為2~5只,常用4只.壓輥直徑:對于二輥式顆粒壓制機的輥模徑比為0.43~0.55,三輥式為0.39~0.46.平模顆粒壓制機壓輥的直徑應是環模的1.6倍,才能使兩者壓實層相同.在實際應用中,在兩種機型功率相同的情況下,壓輥直徑比為1.25~1.77.壓輥的表面硬度與使用壽命:壓輥的材料表面硬度在理論上應低于壓模的表面硬度HRC2-3,這樣能保證環模的低磨損和使用壽命.原則上新模配新輥,模輥的壽命比為1:1,國外常用1:2,國內使用1:3.
      
      五、環模顆粒機模輥間隙
      
      模輥間隙調整極為重要,間隙過小,會加劇磨損;間隙過大,會造成打滑,影響顆粒質量.模輥間隙一般為0.1-0.4,對環模型顆粒機一般物料間隙為0.1-0.3,壓草粉為0.5.對平模顆粒機一般間隙為0.005-0.3.

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